鋼板制對焊管件焊接規程_滄州五森管道有限公司

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鋼板制對焊管件焊接規程

1、編制說明

1.1該作業指導書供滄海集團鋼板制對焊管件加工焊接使用。

2、編制依據

2.1《電力建設施工及驗收技術規范》（火力發電廠焊接篇）DL/T869-2004標準；

2.2《電力建設施工質量檢驗及評定標準》（火力發電廠焊接篇）1996-111號；

2.3《電力建設安全工作規程》（火力發電廠焊接篇DL5009.1-2002標準）；

2.4火力發電廠異種鋼焊接技術規程DL/T752-2001；

2.5火力發電廠焊接熱處理技術規程DL/T819-2002；

2.6電力得業標準《焊接技術考核規程》DL/T679-1999；

2.7《焊接工藝評定》（GYPD-2002-5G-021，GYPD-2002-5G）；

2.8《鋼板制對焊管件》GB13401-92

2.9《鋼板制對焊管件》SH3409-96

3、人員資質及工器具要求

3.1焊接工作必須由經過《焊工技術考核規程》考核，取得焊工合格證書的焊工擔任；

3.2參加施焊前應按組件相同的位置，材料牌號、規格和焊接工藝進行模擬練習，經檢驗合格后方可正式施焊；

3.3焊接設備為WS-400電焊機，統一編號，由班長調配使用。

3.4工器具有焊條筒、焊鉗、氬弧把、氬弧表、電流調節器、氬氣帶、扳手、尖嘴鉗、手錘、扁鏟、鋒鋼鋸條、小手電、角向磨光機、鋼絲刷、工具袋、鎢極盒等；

3.5電焊機要定期維護、檢修，工器具要妥善保管。

4、焊前準備

4.1在對口前，應將焊口表面及內外壁的油、漆、垢、銹等清理干凈，每側10-15mm，打出金屬光澤，并檢查無裂紋、重皮、雜質等缺陷。

4.2管子對接焊縫的局部錯口值應不超過壁厚的10%，且不大于1mm；

4.3對接坡口間隙2~4mm。

4.4當管件外徑≥800mm時，管件內部應用支撐物支撐防止在管件焊接時產生變形；

4.5焊接組裝時應墊牢固，以防在焊接、熱處理過程中發生變形和附加應力；

4.6搭設防風、防雨、防雪棚，并做好冬季防寒保溫措施；

4.7焊口應避免強力對口；

4.8當兩管壁厚不同且厚差大于0.5mm時，超出部分按1：4過度；

4.9嚴禁在被焊工件表面引弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐，高合金表面不得焊接對口卡具，應用加工的卡塊點焊在坡口內；

4.10點固焊時，采用“定位塊”，點固在坡口內，每道焊縫點固三點，分布均勻，“定位塊”應采用含碳量小于0.15%的鋼材為宜，點固焊采用的焊接材料均應與正式焊接時相同；

4.11點固后應檢查各點焊點的質量，如有缺陷應立即清除，重新點焊；

4.12焊條使用前應按說明書進行烘干，使用時應裝入保溫筒（100-120℃）隨用隨取；

4.13焊絲應清除表面的油、污、銹；

4.14氬氣應符合國家標準純度（99.95%）；

5、焊接工藝措施

5.1.1焊前預熱

5.2焊接材料(焊絲、焊條、藥芯焊絲、鎢極氬氣、氧氣、乙炔氣)質量應符合國家標準（或有關標準）；

5.2.1管件焊接前根據材料不同采用不同預熱，預熱方法和溫度規定如下表：

鋼的合金系（舉例鋼號）	管材		板材
鋼的合金系（舉例鋼號）	壁厚（mm）	預熱溫度 (⁰C)	厚度（mm）	預熱溫度（⁰C）
碳含量≤0.35%的碳素鋼及其鑄件	≥26	100~200	≥34	100~150
C—Mn(Q345)	≥15	150~200	≥30 ≥28
Mn—V（Q390）	≥15	150~200	≥30 ≥28
3/2Mn-1/2Mo-V(14MnMoV、18MnMoNbg)	——	——	≥15	150~200
1Cr-1/2Mo(15CrMo、ZG20CrMo)	≥10	150~250	≥15	150~200
1Cr-1/2Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMo)	≥6	200¬300	-——	——
3/2Cr-1Mo-V(15Cr1Mo1V、ZG15Cr1Mo1V) 2Cr-1/2Mo-W-V(12Cr2MoWVTiB) 7/4Cr-1/2Mo-V、9/4Cr-1Mo(12Cr2Mo) 3Cr-1Mo-V-Ti(12Cr3MoVSiTiB)	≥6	250¬350	-——	——
9Cr-1Mo-V-Nb	——	200~300	——	200~300
9Cr-1Mo、12Cr-1Mo-V	——	300~400	——	200~300

注：①采用鎢極氬弧焊打底時，可按下限溫度降度50℃；

②管子外徑大于219，壁厚大于20mm時，采用電加熱。

5.2.2異種鋼焊接時，預熱溫度應按焊接性能較差或合金成份較高的一側選擇；

5.2.3升降溫速度應按250×25/壁厚℃/h計算，且不大于300℃/h；

5.2.4預熱寬度從對口中心算起，每側不少于焊件厚度的3倍；

5.2.5施焊過程中，層間溫度應不低于規定的預熱溫度的下限，且不高于400℃；

5.2.6焊點固定：管件對口點固時至少點固三點，點焊用焊接材料同正式焊接相同。

5.2.7中、高合金鋼（含鉻量≥3%或含合金量＞5%）管子和管道焊口，為防止根層氧化或過燒，焊接時內壁應充氬氣或混合氣體保護；

5.3焊接順序（如圖） ≤5φ≤φ+2mm

3mm

5.3.1對于需充氬保護的高合金材料在施焊前應采取管內充氬或雙面充氬的方法，在充氬設備準備完好后再進行焊接施工；

5.3.2施焊過程中，調節器應放在便于操作位置，靈活調節電流；

5.3.3氬弧焊打底仰焊采用“內填絲”，立焊和平焊采用“外填絲”；

5.3.4焊接時力求送絲均勻，待坡口兩側熔化后才填絲，以免造成“未熔合”，可連續填絲，也可斷填絲。焊絲與焊件表面夾角為15°左右；

5.3.5把嘴橫向擺動，不要抬得過高，大約離工件3-4mm，以免氬氣保護不好；

5.3.6施焊中應特別注意接頭和收弧的質量，接頭尖壓3-5mm；兩側熔化后再填絲，收頭應將熔池填滿，熄弧時應向坡口側熄弧；

5.3.7內壁充氬的管道必須焊完3遍電焊后方可停止內壁充氬，以免內壁產生氧化或過燒現象；

5.3.8焊接時內壁充氬氣保護或雙人雙面充氬保護。

5.3.9壁厚大于35mm的大徑管應采用多層多道焊。

5.3.10氬弧焊打底焊層厚度不小于3mm。

5.3.11含鉻量≥5%或合金總含量10%的耐熱鋼焊縫，其單層焊道厚度不能超過焊條直徑，焊道寬度不能超過焊直徑的4倍。

5.3.12其它材料單道焊的厚度不大于所用焊條直徑加2mm，寬度是所用焊條直徑的5倍。

5.3.13焊口焊完后應進行清理，經自檢合格后做好標記；

5.3.14焊口應連續焊完，被迫中斷時，應采取緩冷和保溫措施，檢查無裂紋后，方可按工藝施焊；

5.4焊條應按說明進行烘干。

5.5異種鋼所用焊接材料根據不同的異種鋼焊接類別決定。

5.6 A類異種鋼焊接，宜選用鎳基焊條或焊絲。

5.7M類和B類異種鋼焊接宜選用鋼材級別低的一側相配或成份介于兩側鋼材之間的焊絲或焊條。

6、焊后熱處理

6.1熱處理溫度見下表：

推薦的常見耐熱鋼的焊后熱處理的恒溫溫度及恒溫時間
鋼種	溫度 ℃	焊件厚度 δa (mm)
		δ≤12.5	12.5＜ δ≤25	25＜ δ≤37.5	37.5＜ δ≤50	50＜ δ≤75	75＜ δ≤100	100＜ δ≤125
		恒溫時間（h）
碳含量≤0.35%（20、ZG25） C-Mn(Q345)	600~650	——	——	1.5	2	2.25	2.5	2.75
0.5Cr-0.5Mo(12CrMo)	650~700	0.5	1	1.5	2	2.25	2.5	2.75
1Cr-0.5Mo (15CrMo、ZG20CrMo)	670~700	0.5	1	1.5	2	2.25	2.5	2.75
1Cr-0.5Mo-V (12Cr1MoV、ZG20CrMoV) 1.5Cr-1Mo-V (ZG15Cr1Mo1V) 1.75Cr-0.5Mo-V	720~750	0.5	1	1.5	2	3	4	5
2.25Cr-1Mo	720~750	0.5	1	1.5	2	3	4	5
2Cr-0.5Mo-VW (12Cr2MoWVTiB) 3Cr-1Mo-VTi (12Cr3MoVSiTiB)	750~780	0.75	1.25	1.75	2.25	3.25	4.25	5.25
9Cr-1Mo-V-Nb		1	2	3	4	5	6	——
9Cr-1Mo、12Cr-1Mo		1	2.5	3.5	5	6	7	——
a. 對于不同壁厚部件焊接時的焊接接頭的壁厚計算取值，見DL/T819——2002附錄C。

6.2熱處理采用整體爐內加熱的方法，力求內外壁兩側溫度均勻，恒溫時，任意兩側點溫差應低于50℃；

6.3進行熱處理時，測溫點應對布置，且不小于兩點；

6.4熱處理應連續進行，如遇故障被迫中斷時，應采取緩冷保溫措施，故障清除后，應按要求重新進行熱處理；

6.5異種鋼焊接接頭的焊后熱處理，應按兩側鋼材及所用焊條、焊線綜合考慮，熱處理溫度一般不超過合金成份低側鋼材的下臨界點Ac₁；

6.6熱處理后，應做好記錄和標記；

7、質量要求與質量檢驗

7.1焊接質量檢查，包括焊前、焊接過程中和焊接結束后三個階段的質量檢查，嚴格按程序進行，貫徹自檢與專檢相結合的方法；

7.2焊縫成形美觀，過渡圓滑，尺寸符合要求；

7.3焊縫表面不允許有咬邊、所孔、夾渣、焊瘤、裂紋、未熔合等缺陷；

7.4焊縫余高0-2mm，焊縫寬度比坡口增寬≯4mm；

7.5焊縫根部凸出≯2mm，內凹≤1.5mm；

7.6焊口焊完后做100%的無損檢驗，100%的著色檢驗（SA335P91）；

8、缺陷返修

8.1查明造成缺陷的原因，提出返修措施；

8.2表面缺陷采取機械方法消除；

8.3內部缺陷應采取碳鋼所刨清除缺陷，在用機械方法制備坡口；

8.4補焊時應按工藝卡施焊，為減少變形，采用分段退焊法施焊；

8.5補焊后應進行復檢；（合格）

8.6須作熱處理的焊件，應重新作熱處理。

9、工藝流程

（見下頁）

10、安全技術措施及要求

10.1參加作業人員應進行體檢合格，方可從事作業；

10.2正確配戴安全帽，穿工作服；

10.3支架必須牢固，以免倒時傷人；

10.4夜間作業，必須設足夠的照明；

10.7開閉焊機時必須戴絕緣手套，防止弧光灼傷；

10.8使用角向磨光機清理焊道，應戴防護眼鏡以免傷人；

11、焊接工藝參數

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